从车间整齐排列的空气源热泵单机，到热能中心的热能储罐；从低能耗永磁电机高效运转，到新能源叉车的无声穿梭。在连江经济开发区，一座省级绿色工厂，正以实干诠释着“绿色酿造”的理念。

近日，记者走进青岛啤酒（福州）有限公司，探访这家新晋省级绿色工厂背后的“减碳密码”。

作为福州唯一大型啤酒生产企业、东南地区重要啤酒生产基地，该公司拥有四条生产线，规划年产能20万千升。传统认知中，这样规模的生产线易伴随高能耗与高排放，但它凭借智能管理、碳排放控制等举措走出绿色低碳路，去年12月获得“零碳工厂”认证，今年7月初又获评福建省绿色工厂，打破“高产能必高排放”固有印象。

走进酿造车间，一条条管道如“血管”般连接各处，在悄然间完成一场热能收集。这里的核心秘诀之一，是专门建造的热能中心，“酿酒时煮沸工序会产生大量废热，其中60%—80%能被收集到中温热能储罐中，随后通过热能分配系统，被精准输送到车间各用热点，用于原料预热、设备保温。“这一过程不仅减少了对外部热源的依赖，更降低了锅炉燃料消耗，让能源利用效率大幅提升，让生产车间真正成为‘会呼吸的节能空间’。”青岛啤酒（福州）有限公司工程部部长薄其亮表示。

在节能减排的“工具箱”里，该公司还有另一大“法宝”，就是通过一系列技术改造实现节能减排，在包装部安装12台空气源热泵单机，吸收车间内的低品位热能（通常指温度在30—60℃之间的废热），通过压缩机和换热器将其转化为高位热能（通常指温度较高、易于直接利用或高效转化为其他形式能量的热能），源源不断地输送到啤酒生产一线，实现从废弃热能到可用能源的无声转化。

“包装车间的洗瓶、巴氏杀菌环节，会持续产生大量温度不高、看似零散却总量惊人的低品位热能。过去这些能量往往白白流失，现在我们通过安装空气源热泵单机、搭建起完整的热泵系统，把它们‘抓’了回来。”薄其亮指着车间里一套崭新的热泵装置介绍道，“在特定工况下，系统能效比（COP）可达到3—4，即用1份电能可提供3到4份热能，大大减少传统加热方式的能耗，同时该装置还能降低车间温湿度，改善工人工作环境，实现绿色低碳和工作环境改善的双赢。”

两项节能举措，大幅减少对化石燃料的依赖，实现热能供应的低碳化。据测算，设备投用后每年节省天然气约22万立方米，减少碳排放400余吨。

此外，该公司将传统工频电机更换为低能耗永磁电机，每年省电8万度；落地福建省行业首家“啤酒废水价值共享”项目，实现资源循环利用。

绿色转型不止于“大工程”“大改造”，更藏在日常运营的细节里。走进仓储中心，新能源叉车正无声穿梭，将整箱啤酒精准码放至货车，这些搭载锂电池的“绿色搬运工”，不仅替代了传统的燃油叉车，也是工厂实现碳中和目标的重要一环。

从生产到运输，从能源到废水，该公司用一个个具体的技术方案，把“零碳”“绿色”写进了生产的每一个环节，也为制造业绿色转型提供了可借鉴的实践样本。据介绍，在采用清洁能源、优化生产工艺等创新举措后，产品综合能耗同比下降13%，碳排放降低48%。

当一罐罐带着麦香的啤酒从这里走向市场，它们不仅承载着百年酿造工艺，更传递着一个传统企业“向绿而行”的决心。“面对国家‘双碳’目标的战略机遇，我们将不断研发新技术、应用新工艺，将啤酒生产中的‘能耗痛点’转化为可持续发展的‘绿色引擎’。”薄其亮说，将积极发挥龙头企业的带动作用，“链”动产业链上下游合作，共同推动产业链的绿色升级。